液態矽膠注射成型機的設計原理與打點滴用的注射針差不多，它是依靠螺杆(或柱塞)的推力，將已塑化好的熔融情況（kuàng）(即粘流態)的塑料注射入合（hé）閉好的模腔（qiāng）內，經幹固成型後獲得製品的工藝步驟。下麵小編分享關於液態矽膠注射成（chéng）型機的成型工藝步驟以及成型過程的內容，歡迎閱讀（dú）！
液態矽膠注射成型機的成型工藝步（bù）驟：
1、先將粒狀或粉狀塑料添加機（jī）筒內，並根（gēn）據螺杆的旋（xuán）轉和機筒外壁加（jiā）熱使塑料變成熔融情況。
2、隨後機器做好合（hé）模和注射座前移（yí），使噴嘴貼緊模具的澆口道。
3、然後向注（zhù）射缸通（tōng）人壓力（lì）油，使（shǐ）螺杆往前推動，進而以很高的壓力和較快（kuài）的速度將熔料引入溫度較（jiào）低（dī）的合（hé）閉模具內，曆經一定時長和壓力保持(稱為保壓)、冷卻，使（shǐ）其固化成型，便可開（kāi）模取下製品(保壓的意義（yì）是避免模腔中熔料的反流、向模腔內補充物料，及其確保製品具備一定的密度和尺寸公差)。
注射成（chéng）型的主要（yào）標準是塑（sù）化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品品質的先決條件，而為滿足成型的要求，注射務必確保有足（zú）夠的壓（yā）力和速度。同時，因為注射壓力很高，相（xiàng）對地在模腔中產生很高的壓力(模腔內的均值壓（yā）力通常在20~45MPa之間)，因此（cǐ）務必（bì）有足夠大的合模力。歸根結底，注射裝置和合（hé）模裝置是注塑機的核心部件（jiàn）。
液態矽膠注射成型機的（de）成（chéng）型過（guò）程：
首先，在夾緊單元被關緊，以形成所（suǒ）生產的，而塑（sù）料顆粒或丸粒（lì）被加熱到在（zài）注射料筒其熔點和保持，直到準備好的下（xià）一步驟（zhòu）的部（bù）分的（de）負模過程（chéng）。必（bì）須從字麵上的（de）壓（yā）力噸施加於鉗位，以確保（bǎo）沒有熔融塑料的泄漏。熔化的塑料通過螺釘裝置，輪（lún）流迫使塑料進入模（mó）具注入模具。在（zài）住宅相，液壓或機（jī）械壓力，然後（hòu）應用，以確保熔融的塑料所充滿的模具內的空腔。的塑料，然後使其冷卻和固化。後的塑料（liào）被冷卻，模具打開，並用頂（dǐng）銷（xiāo）彈出塑料形式。模具然後夾鉗關，並準備（bèi）進行下一次注塑（sù）。10和100秒之間的每個周期的時（shí）間，這取決於時間的塑性需要在模具中冷卻（què）的量。
當設計的模具（jù）本（běn）身，重要（yào）的是這樣一（yī）個事實（shí），雖然它們被幹燥在注塑過程中所用的塑料和樹脂可收縮到的因素。有幾種方（fāng）法來彌補這個萎（wěi）縮。模（mó）具本（běn）身（shēn）可以稍（shāo）微放大和可能存在的第二注（zhù）入（rù）到模具中之後，在第一輪的塑料收縮以填充模具的方法的其它部分。未補償的塑料將收縮的（de）量可能會導致不正確的尺寸或翹曲的產物。它（tā）也用於（yú）注射裝置的（de）要（yào）精心維護，以便不會燃燒或變形的塑料的溫度很重要（yào）。控製所述螺杆的馬達也必須被精確校準，以（yǐ）確保（bǎo）塑料的正確量被注（zhù）入（rù）到模具中的每個周期。
注塑成型的經濟：生產所需的（de）塑料形式和（hé）很大的壓（yā）力（lì），該（gāi）夾緊裝置（zhì）需要承受的精度由於注塑可用於製造小批量（liàng）的（de）成本過高。但是，如（rú）果超過1,000件正在製造，注塑成為經濟的的硬化鋼模（mó）具將站起來，多達200萬成型周期沒有明顯的磨損（sǔn）。
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